鋁合金壓鑄模必須具有較高的高溫強度和回火穩(wěn)定性，才能獲得高的熱疲勞抗力和耐磨性。采用優(yōu)化的熱處理工藝，無脫碳、無變形、優(yōu)化組織和硬度，因為模具表面的脫碳和增碳都會嚴重影響模具的熱疲勞強度，引起早期熱疲勞龜裂，降低模具使用壽命。真空熱處理能減少淬火變形，防止表面脫碳或增碳問題。

熱處理過程模具變形分析
壓鑄模淬火和回火時，會出現變形或扭曲。變形是由于鋼材中的應力引起，包括有熱應力、組織轉變應力。
熱應力：模具尺寸在加熱時會增加，當加熱越快，越不均勻時，引起不同部位尺寸增加不一致，從而產生應力和變形。多段預熱，緩慢加熱的目的是使整個模具溫度保持一致。淬火時也會產生非常大的應力，采用分級淬火，可減少變形。淬火冷卻越快越好。組織轉變應力：熱處理是通過改變金屬材料的顯微組織來達到提高性能的目的。而金屬材料顯微組織鐵素體、奧氏體、馬氏體有不同的密度，因此在組織轉變過程中，從奧氏體轉變成馬氏體，引起了尺寸的變化。過度快速和不均勻的淬火易引起模具中局部體積增大，某些截面產生應力導致變形。
模具表面處理
可通過氣體氮化、軟氮化、離子氮化提高型腔表面的耐磨性、耐腐蝕性、防止粘模性。

壓鑄模的使用、維護與保養(yǎng)
1.模具使用過程中
正確操作規(guī)程：

3. 1)模具使用前預熱、溫度均勻。
   2)合理的噴涂涂料。
   3)正確的冷卻、保持恒溫。盡量使用模溫機。
   4)采用合理的壓射速度和壓力。

澆注系統(tǒng)
1)金屬液充填方式：金屬液由定模鑲塊分成兩股，流入橫澆道，以避免直接流入沖擊型芯，待橫澆道充滿后，通過環(huán)形內澆口來填充型腔，金屬液沿型壁充填，流動順暢。
2)內澆口設計：內澆口設計成環(huán)形，厚度為2~3.5 mm， 長度為2~3 mm。

 3)溢流槽及排氣：在金屬液填充末端，在動、定模鑲塊及左右滑塊鑲塊各設置一大環(huán)形溢流槽(27)，接收流經型腔表面已較冷的金屬液以及在金屬液充填時被擠壓流動前沿的再加上各滑塊的動配合間隙的排氣。模具排氣狀況良好，保證了鑄件成型好，致密度高。
模具溫度控制
保證壓鑄模合理冷卻的措施對提高壓鑄生產率是關鍵的一環(huán)。在各鑲塊及澆口套中設置了合理的冷卻通道。如果壓鑄模溫度太低，鑄件就會形成不光潔的所謂“花紋”表面；此外，如果在抽出型芯之前，鑄件由于壓鑄模溫度過低而達到冷卻“危險”溫度，則在熱裂敏感的壓鑄材料上就會形成收縮裂紋。如果壓鑄模溫度太高，壓鑄材料就會粘結在模壁上，活動部件被咬住，模型輪廓尺寸(由于熱膨脹)發(fā)生變化，產品尺寸超差。本模具的冷卻采用油冷溫控系統(tǒng)，在壓鑄過程中模具保持在恒定的溫度范圍內，一般模具工作溫度范圍為180~220℃。經過實踐證明，模具采用溫控系統(tǒng)，產品質量穩(wěn)定，成品率高，同時延長了模具的使用壽命。