一、堵澆口的原因  
1. 澆口太小，鋁水冷卻快，先凝固后堵  
2. 澆口對著厚壁，鋁水回流多，溫度下降快  
3. 澆口距離遠，流程長，前端鋁水降溫變成“冷殼”  
4. 澆口角度直沖型芯，鋁水飛濺，氧化皮聚集

二、選位置的步驟  
1. 先找最厚處  
   把鑄件3D打開，用軟件厚度分析，標出最厚3個區域。澆口要對著最厚地方，鋁水先填厚壁，熱量足夠，不會提前凝固  
2. 再算流程比  
   鋁水從澆口到最遠點長度÷壁厚，簡稱L/t。鋁合金L/t≤120，超過120就易冷。L太大，就加多一個澆口或移近位置  
3. 留角度不直沖  
   澆口中心線與型腔表面夾角30-45°，減少飛濺，氧化皮少，堵口概率低  
4. 控制澆口面積  
   經驗公式：澆口截面積≈鑄件重量(g)×0.003 cm²。舉例100g外殼，澆口約0.3 cm²，厚度2mm，寬15mm基本夠用。面積過小，冷卻快，易堵  
5. 加冷料井  
   澆口前端留10-15mm長冷料井，讓最先進入的低溫鋁水留在井里，后面熱鋁水再進型腔，堵口風險再降一半  

三、現場快速驗證  
1. 試模時把射出速度提高10%，如果澆口仍堵，說明位置或面積不合理，先放大澆口10%再試  
2. 用熱電偶測澆口溫度，比料筒低80℃以上，就證明鋁水在此降溫過快，需移近澆口或加厚2mm  
3. 看斷口：堵口斷面發亮，是冷硬堵塞；斷面發灰，是氧化物堆積。發亮改位置，發灰改角度+放大面積  

四、常見錯誤對照  
• 澆口放在法蘭最薄處→厚壁最后填充，補縮不足，澆口先冷，堵  
• 為了外觀把澆口放側邊遠距離→L/t>120，前端冷殼堵  
• 用扇形澆口卻不開冷料井→氧化皮直接沖進型腔，幾次就堵  

五、總結算法  
1. 對最厚  
2. L/t≤120  
3. 角度30-45°  
4. 面積=重量×0.003 cm²  
5. 加冷料井  

按這五步算完再開模，澆口堵塞次數可降七成，打多少模都不用停線通澆口。